L’innovazione in azienda – Nuova metodologia di picking per essere sempre più competitivi
LCS è stato Sponsor dell'evento gratuito organizzato da LogisticaEfficiente a Milano il 28/06/2016
LCS ha realizzato per la Silvano Chiapparoli Logistica una soluzione di picking, movimentazione e chiusura colli in spedizione. L'obiettivo dell'automazione dell'impianto era incrementare l'efficienza, la velocità di esecuzione e la flessibilità mantenendo altissima la qualità del servizio.
Roberto Natali, Sales Engineer di LCS che ha condotto sia il team di progettazione che l'implementazione del progetto, illustrerà come LCS ha raggiunto l'obiettivo attraverso la riduzione dei percorsi e dell'intervento del personale in fase di allestimento dei colli di spedizione.
LCS ha ingegnerizzato e realizzato una soluzione basata su alcuni concetti cardine tra i quali la differenziazione dei prodotti in base all'indice di rotazione e alla relativa quantità spedita.
L'impianto gestisce circa 1400 referenze di 5 mandanti diverse, di cui circa 600 sono di classe A e B che sviluppano più del 90% delle righe di spedizione.
- I prodotti di classe A e B con grandi quantitativi in spedizione vengono gestiti a pallet e prelevati in modo tradizionale tramite radio frequenza.
- I prodotti di classe A e B con medi/piccoli quantitativi da spedire vengono gestiti a colli su scaffalature con rulliere a gravità con sistema a luci "Pick To Light".
- I prodotti di classe C sono invece stoccati a colli in scaffali tradizionali anch'essi prelevati tramite radio frequenza.
Tutte le tipologie di stoccaggio sono distribuite attorno ad un impianto automatico di movimentazione colli.
Il picking avviene secondo modalità "pick and pack", il sistema di gestione che sulla base del contenuto dell'ordine, calcola direttamente la quantità e la dimensione dei colli da spedire. Il binomio collo/ordine viene assegnato all'inizio della linea di movimentazione.
Il sistema guidato "pick to light" è adottato invece nella zona delle scaffalature con rulliere a gravità. In questa sezione dell'impianto, in corrispondenza di ogni articolo, è disposto un display di picking che indica il numero dei pezzi da prelevare ogniqualvolta l'articolo viene richiesto.
Il Prelievo a "zona" garantisce, nei giorni di picco, una elevata velocità di esecuzione poiché l'operatore agisce in una zona di competenza al massimo di 5 metri, mentre nei giorni di media e bassa movimentazione, l'operatore può coprire due o più zone di prelievo.
Transitando automaticamente, a fine prelievo, su una bilancia, l'impianto prevede la verifica del peso di ogni collo. La precisione viene dalla rilevazione della tara di ogni collo a inizio prelievo e alla pesatura viene fatto il controllo tra peso teorico e peso effettivo. I colli che presentano una discordanza tra i due valori vengono scartati e verificati.
Alla fine del processo i colli, in automatico, vengono chiusi, nastrati, etichettati con indirizzo di spedizione e "packing list" e infine smistati per corriere per mezzo di un sorter.
