Il caso Sipcam

Sipcam SpA. è un'Azienda fondata 70 anni fa, tra le prime 15 aziende produttrici di agrofarmaci al mondo, insieme alla consociata Oxon Italia S.p.a., oltre che attiva nel settore della nutrizione delle colture e delle sementi di soia, presente nei principali areali agricoli mondiali con proprie organizzazioni.

La struttura italiana vede la presenza, oltre che dell'organizzazione commerciale, di due unità produttive localizzate a Salerano sul Lambro e a Lodi; la prima specializzata nella formulazione di agrofarmaci e la seconda nella lavorazione delle sementi.

Per far fronte alle necessità di sviluppo future e per migliorare l'efficienza operativa e la razionalizzazione dei flussi interni, Sipcam ha deciso di rivedere il layout e l'organizzazione del proprio magazzino di Salerano sul Lambro per la quota parte inerente ai prodotti finiti.

Il magazzino prodotti finiti occupa solamente una parte dei capannoni dello stabilimento in quanto vi risiedono anche attività produttive e depositi materie prime e imballi.

Per la diversa tipologia merceologica del materiale da stoccare, il magazzino prodotti finiti si divide in due parti distinte affinché non vi sia commistione tra le merci:

• Magazzino Principale (per quanto riguarda fungicidi, insetticidi, trappole e fertilizzanti)
• Magazzino Diserbanti (per quanto riguarda i soli diserbanti)

I prodotti finiti vengono stoccati in una serie di edifici costruiti negli anni '70 con struttura prefabbricata in cemento armato e con un'altezza sfruttabile abbastanza bassa.

Prima dell'intervento di razionalizzazione, i prodotti venivano principalmente stoccati "a catasta" e qualche volta immagazzinati impiegando scaffalature drive in e porta pallet; tale situazione non favorisce il buon sfruttamento degli spazi, l'efficienza operativa, la selettività e la gestione dei lotti di produzione e, non ultimo, la sicurezza.

Attraverso un attento iter progettuale, che Sipcam ha affidato a Simco, sono stati effettuati i seguenti passi:

1. Studio di fattibilità: analisi accurata della situazione attuale e delle previsioni aziendali di sviluppo allo scopo di definire la migliore soluzione per l'organizzazione dei magazzini. In questa fase sono state studiate tre tipologie di magazzino differenti (per layout e attrezzature) e confrontate in termini di costi e benefici con la situazione AS-IS. La conclusione del primo passo ha portato Sipcam a scegliere una soluzione tra quelle studiate.
2. Progetto di dettaglio: realizzato sullo schema dello Studio di Fattibilità con lo scopo di affinare e validare l'analisi dei dati, dettagliare le logiche e i principi organizzativi dei processi operativi ed infine finalizzare il layout di dettaglio. Ciò ha permesso di redigere le specifiche per l'acquisto delle attrezzature e la realizzazione del WMS.
3. Project Management e assistenza per l'avviamento: definizione delle tempistiche d'intervento, redazione job description e procedure operative, mappatura degli articoli a magazzino, cantiere, traslochi e collaudi FAT/SAT, formazione del personale, attività di verifica e controllo ed infine attivazione di politiche di miglioramento continuo.

ll progetto ha portato a rivedere tutte le aree di stoccaggio, le attrezzature e i flussi della merce al fine di trasformare il magazzino esistente in un centro logistico all'avanguardia capace di soddisfare le esigenze future di Sipcam in termini di produttività, accuratezza e livello di servizio, anche in previsione del cambiamento di alcune strategie distributive che dovranno privilegiare l'accorciamento dei tempi di consegna intervenendo soprattutto sul lead time di evasione degli ordini in magazzino.

Gli interventi effettuati si possono dividere in tre macro aree:

1. Sistema di stoccaggio.Sono state dismesse alcune delle scaffalature esistenti in magazzino. Al loro posto ne sono state installate delle nuove, capaci di stoccare il materiale con una maggiore portata per singolo pallet sfruttando appieno tutti i livelli in altezza consentiti dall'edificio. Per i prodotti a più alta movimentazione (circa 3.500 pallet) si è previsto di installare un sistema di stoccaggio intensivo che salvaguardia sufficientemente la selettività e che permette, al suo interno, la movimentazione automatica dei pallet. Si sono quindi installati x blocchi di scaffalature a corridoi caricabili serviti da 4 shuttle, a loro volta spostabili da canale a canale mediante il carrello elevatore. L'intervento complessivo ha quindi riguardato tre tipologie differenti di scaffalature, ciascuna che si differenzia dall'altra per le caratteristiche di utilizzo: scaffale drive-in (stoccaggio per la merce non sovrapponibile), scaffale shuttle (stoccaggio per la merce alto rotante destinata a spedizioni a camion intero) e scaffale porta pallet tradizionale (per le attività di prelievo dei singoli colli). Tali modifiche hanno portato ad un significativo risparmio in termini di ore uomo lavorate, ad una razionalizzazione dei flussi e ad una migliore saturazione dello spazio incrementando permettendo di arrivare ad una capacità di stoccaggio complessiva di oltre 18.000 pallet, che potranno essere ulteriormente incrementati con l'installazione di altre scaffalature.
2. Software per la gestione operativa. Il flusso, le operazioni e l'organizzazione operativa del magazzino sono gestiti da un software per la gestione operativa delle attività di magazzino (WMS). L'introduzione di questo strumento permette l'ottimizzazione delle risorse (sia umane sia di attrezzature), la minimizzazione degli errori e il pieno controllo di tutti i flussi di magazzino. Inoltre, questo sistema permetterà una gestione efficiente dei prodotti stoccati seguendo la logica del FIFO (primo che entra è il primo che esce) e permettendo una completa tracciabilità dei lotti.
3. Macchine avvolgitrici pallet. Sono state dismesse due obsolete macchine semiautomatiche per la filmatura dei pallet in arrivo direttamente dalla produzione. Al loro posto sono state installate due nuove macchine: una automatica per il magazzino principale e l'altra semi automatica per il magazzino diserbanti, in grado di aumentare la produttività attuale in termini di pallet avvolti e ridurre significativamente le ore uomo in questa specifica attività

Dall'inizio dello Studio di Fattibilità alla messa in esercizio del nuovo magazzino è trascorso poco più di un anno durante il quale si è gestita attentamente la transizione facendo in modo che i cantieri attivati non procurassero disservizi al normale esercizio delle attività distributive.

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