Il caso Havan

CASE HISTORY HAVAN IN SINTESI:

• Centro di distribuzione a supporto dei 50 grandi-negozi brasiliani serviti;
• Gestione di circa 100.000 articoli differenti;
• Attività: ricevimento merce, magazzinaggio, allestimento ordini per negozi, spedizione
• Magazzino automatico autoportante da 32 metri di altezza
• 5 traslo per pallet da 1500 Kg, doppia profondità, con rigenerazione, velocità 3m/s
• 1 traslo per cassette (400*600, 50Kg), singola profondità, doppio sistema di prelievo cassette, velocità 5 m/s
• Pallet: 25.000 allocazioni
• Cassette: 2.000 allocazioni
• Movimentazioni giornaliere (su 24 ore): circa 10.000 tra pallet e cassette
• 16 isole di picking
• Pick to light
• SLS
• Identificazione automatica load: RFID

L’INNOVAZIONE STRATEGICA E TECNOLOGICA ATTRAVERSO UN MAGAZZINO ALL’AVANGUARDIA

Il gruppo Havan ha comprovato quanto l’utilizzo strategico delle soluzioni di automazioni più aggiornate possa consentire di consolidare il proprio metodo di lavoro e di affinare la qualità del servizio offerto sul mercato brasiliano.

Generalmente nella gestione dei magazzini e nella progettazione delle infrastrutture non è possibile definire una soluzione che riesca a risolvere varie problematiche. Risulta più conveniente e performante utilizzare un mix che si adatti alle varie tipologie di elementi movimentati ma in grado di rispondere all’esigenza del cliente. Il caso presentato mette in evidenza come diverse UdC (Unità di Carico) e diversi flussi possono essere gestiti da un unico magazzino automatizzato.

Il gruppo Havan è considerato il più grande network di grandi magazzini in Brasile con oltre 100.000 prodotti disponibili per i clienti.

Negli ultimi anni sono stati più di 1.000 i posti di lavoro creati nel sud del Paese con 70 milioni di investimenti in nuovi impianti. In questo modo la rete raggiunge 21 filiali in due stati il traguardo di 4.000 posti di lavoro diretti.

A supporto dei 50 attuali negozi il Gruppo Havan ha costituito un nuovo centro di distribuzione con l’adozione di soluzioni tecnologiche tali da rappresentare uno dei centri logistici più moderni ed innovativi del Brasile. Fondamentale è stata la collaborazione con l’azienda Cassioli, fornitore specializzato in soluzioni automatiche nei contesti produttivi e distributivi. Come in tutti i casi, la prima fase realizzativa è stata costituita dall’analisi dei processi operativi di Havan tenendo conto di tutti i dettagli dello stabilimento. Alla fine di questa fase sono state proposte delle alternative progettuali compatibili con gli obiettivi tecno-economici che l’azienda si poneva. In questa fase sono determinanti l’esperienza e la professionalità dei progettisti dell’azienda fornitrice di tecnologie e di soluzioni.

IL MAGAZZINO

Il magazzino oggetto di questo ambizioso progetto, rappresenta un vero e proprio Centro di Distribuzione in cui si conduce l’attività di immagazzinamento della merce, la preparazione degli ordini clienti e relativo impacchettamento per la spedizione. I prodotti sono stoccati sia su pallet sia in contenitori plastici di varie dimensioni. Il magazzino è di tipo autoportante e complessivamente la quantità media in stock è rappresentata da circa 25.000 pallet e da 2.000 contenitori.

L’intero impianto è stato dimensionato in maniera tale da soddisfare i requisiti relativi alla potenzialità ricettiva e alla potenzialità di movimentazione. Altro vincolo che si è dovuto rispettare è la plano-volumetria al fine di contenere i costi complessivi (bilanciamento tra numero di trasloelevatori, numero di vani in orizzontale e numero di vani in altezza). Dal momento che la progettazione dei depositi automatizzati basata sulla tecnologia a trasloelevatore determina in maniera pressoché univoca non solo la potenzialità ricettiva ma anche la loro potenzialità di movimentazione, è necessario che le prestazioni offerte dall’impianto siano il più congruente possibile con il valore del flusso di unità di carico in transito attraverso il magazzino (flusso di progetto). Tale valore di flusso ha considerato sia la prevedibile evoluzione nel tempo del ruolo del magazzino all’interno del Centro di Distribuzione di Havan sia gli eventuali fenomeni di picco nella distribuzione temporale dei flussi.

Il sistema è stato dimensionato per movimentare ogni giorno, in 24 ore di lavoro, circa 10.000 unità di carico tra pallet e contenitori plastici. Ogni unità di carico introdotta nell’area di stoccaggio intensiva proviene da fornitori esterni (che costituiscono circa il 60% del flusso di ingresso) oppure dall’area di picking (flusso di re-integro equivalente a circa il 40 % del flusso totale di ingresso). Il sistema, ovviamente, è configurato in maniera tale che le unità di carico in uscita dal magazzino abbiano come destinazione o l’area di prelievo manuale o delle uscite dirette dedicate a componenti destinati ai negozi più grandi del gruppo. Il sistema di identificazione automatico delle unità di carico si avvale della tecnologia RFID.

Il magazzino è costituito da 5 trasloelevatori bicolonna di 32 metri per lo stoccaggio in doppia profondità dei pallet e da 1 trasloelevatore bicolonna della stessa altezza per cassette. Le prestazioni cinematiche dei trasloelevatori (velocità, accelerazioni, tempi di posizionamento e ciclo forche) unitamente alla configurazione geometrica delle scaffalature non sono, ovviamente, le uniche variabili a condizionare la potenzialità di movimentazione del sistema in questione. Il nuovo gestionale CASSIOLI Logis e relativo modulo di controllo iControl sono risultati particolarmente efficaci in questi contesti in cui i vani non sono caratterizzati dalla medesima frequenza di accesso. Il sistema provvede all’allocazione delle unità di carico secondo un criterio di ripartizione dello spazio di tipo zone dedicated storage.

La suddivisione ottimale della scaffalatura in zone dedicate è ottenuta dinamicamente in base all’analisi dell’indice di accesso delle singole classi di prodotti. In questo modo, anche in un ottica di evoluzione della gamma degli articoli, il sistema colloca nelle zone più accessibili i prodotti a maggior indice di accesso.

Per quanto riguarda l’allocazione fisica delle unità di carico e i criteri di abbinamento delle operazioni di stoccaggio-prelievo per i cicli combinati, CASSIOLI si è affidata a modelli di simulazione realizzati internamente dalla funzione di Ricerca e Sviluppo. La simulazione consente di prevedere e adottare opportune politiche operative che hanno consentito di ottenere riduzioni dei tempi di ciclo variabili che, a seconda dei casi, possono arrivare anche al 25% - 35%. Un approccio, quello della simulazione, particolarmente apprezzato da Havan che gli ha dato l’opportunità di valutare in anticipo l’effetto di determinate scelte in termini di tempi di attraversamento, capacità di produzione, dimensionamento scorte e scelte tecnologiche.

I trasloelevatori, oltre ad impiegare l’ultima generazione della tecnologia trifase, sono dotati di efficienti sistemi per il recupero dell'energia: nella fase di decelerazione, l'energia cinetica accumulata dalla macchina è convertita in energia elettrica sfruttabile dalle motorizzazioni della stessa macchina, dagli altri trasloelevatori o dalla stessa rete elettrica aziendale.

Da questo punto di vista Havan si qualifica in un’azienda moderna, sensibile all’impatto ambientale e al risparmio energetico.

I costi di impianto relativo al magazzino automatizzato impongono una precisa progettazione sia a livello meccanico che un sistema informativo di gestione in grado di massimizzare la potenzialità di movimentazione. Il gestionale Logis di CASSIOLI provvede all’ottimizzazione delle operazioni attraverso:

• Allocazione fisica dei pallet in base all’indice di accesso. Il modulo Map Manager implementa le funzioni di monitoraggio della mappa aggiornando la giacenza ad ogni operazione di deposito e prelievo.
• Ripartizione delle missioni di immissione o prelievo sui differenti gruppi di trasloelevatori. Per quanto riguarda il flusso di ingresso, il magazzino è alimentato da unità di carico provenienti direttamente dall’area di accettazione della merce o dall’area di picking. In quest’ultima area gli operatori procedono alla preparazione dell’ordine cliente attraverso il sistema Pick to Light di CASSIOLI. Per quanto riguarda il flusso di uscita da magazzino, l’Host di Havan passa al gestionale di CASSIOLI le Liste di Esecuzione alle quali sono associate due tipologie di Ordini di Carico: complete (per altri eventuali centri di smistamento del gruppo) o per picking. Per ciascun articolo richiesto, nell’ipotesi in cui sia presente in diverse celle di corridoi differenti, è seguita la regola FIFO.
• Gestione dei cicli combinati. L’utilizzo di cicli combinati (stoccaggio e prelievo nella stessa missione) in sostituzione ai cicli semplici (missione di prelievo e di stoccaggio indipendenti e separate nel tempo) può comportare una riduzione anche consistente dei tempi operativi. Nello stabilimento di Havan il modulo Order Manager di CASSIOLI provvede a modificare la sequenza delle liste di prelievo in modo tale da individuare i cicli combinati in grado di minimizzare i tempi di trasferimento dalle celle di immissione alle celle di prelievo.

LA LINEA DI ASSERVIMENTO.

Per quanto riguarda l’area di commissionamento posta in testata al magazzino, CASSIOLI ha previsto 16 isole di picking in parallelo servite dal sistema a navette motorizzate SLS (Shuttle Loop System). La linea gestisce pure le uscite dirette senza prelievo e il flusso in entrata/uscita dal magazzino (reimmissione o prelievi richiesti dall’area di picking). La soluzione a shuttle permette di evitare di generare il fenomeno delle “code”, legato fondamentalmente a un disequilibrio tra la durata di operazioni che si susseguono. Il sistema SLS è costituito da unità di trasporto dotate di motorizzazione indipendente. La velocità massima raggiungibile da ogni singola unità mobile è pari a 300 m/min (5.0 m/s) con un’accelerazione di 2 m/s2. I vantaggi di un sistema SLS non si limitano unicamente ad una maggiore capacità di movimentazione delle unità di carico o alla flessibilità offerta da percorsi sopraelevati.

I dispositivi SLS risultano interessanti anche per quanto riguarda il profilo dei costi. In confronto a soluzioni di trasporto classiche, infatti, il sistema SLS ha una componentistica di controllo particolarmente limitata. Anche il consumo di elettricità risulta inferiore, basti pensare al confronto energetico di una singola unità motrice (la navetta) con le numerose motorizzazioni necessarie per il trasferimento della merce lungo un classico convogliatore di notevole lunghezza (non sono rare le configurazioni che collegano aree operative poste a centinaia di metri di distanza).

Il pregio fondamentale del sistema a navette SLS è sicuramente il bilanciamento dinamico delle aree operative coinvolte dal sistema di movimentazione: i compiti assegnati alle singole work-station possono essere variati automaticamente dal sistema sulla base del rendimento delle singole postazioni senza interferire sulla capacità di movimentazione globale della linea.

http://cassioli.com/